①對已知的各種下料尺寸，認真計算如何在整張板料上“套裁”（大批量下料“套裁”尤為重要）使之盡可能地減少邊角料（廢料）做到節(jié)約原材料。

②板料長度裁剪

a)認真調(diào)校剪板機的后尺寸定位以及側(cè)邊定位，以達板料長度“統(tǒng)一”和四邊相互垂直；

b)首檢，對初剪的前三塊板料進行長度及對角線尺寸的驗證，如有誤差即應(yīng)修正機床定位；

c)檢驗，完成本工序后即對所剪板料（一般板料面積在1250×2000）進行長度及對角線的檢驗。如有問題，必須進行質(zhì)量追溯。

③母線槽外殼的下料

a)嚴格執(zhí)行“套裁制”并調(diào)校剪板機的前尺寸定位；

b)首檢，對初剪的前三塊用料進行首檢，如有尺寸不符合要求時，應(yīng)修正機的前尺寸定位；

c)中間檢，在較大批量下實過程中，必須經(jīng)常抽檢所下料的尺寸。以免由于機床尺寸限位的變化，造成尺寸失控。如有發(fā)現(xiàn)問題，必須立即查明原因及時排除，并對已下之料進行質(zhì)量追溯；

d)如所下之料，有較大毛刺、飛邊時，應(yīng)按排去除毛刺工序；

e)對附件下料，必須按規(guī)定進行檢驗，發(fā)現(xiàn)問題對所下之料進行質(zhì)量追溯。

 

2、高強封閉母線槽外殼下料沖孔

 

①模具安裝

a)將所選用之模具，安裝至對應(yīng)沖壓力的沖床上去；

b)根據(jù)圖紙尺寸要求認真調(diào)校模具上的工藝定位。

②試沖

a)啟用電機前，首先要用人力將機床運轉(zhuǎn)完成一個上下工作行程。檢查上、下模之間的間隙是否平均和整個工作行程有無障礙，以免損壞機床或模具；

b)啟用電機進行試沖，并對試沖進行尺寸及形位的驗證，發(fā)現(xiàn)問題，必須再次修正模具上的工藝定位，在確認無誤時，才可以進行批量沖孔。

③中間檢，在沖孔過程中，要經(jīng)常抽檢沖孔尺寸和形位尺寸有否變化。如發(fā)現(xiàn)問題，即應(yīng)再次修正模具上的工藝定位。并對已沖孔的產(chǎn)品料質(zhì)量進行追溯。

④去除沖孔毛刺及飛邊

⑤檢驗：當完成該工序時，應(yīng)對所沖孔的產(chǎn)品板料進行檢驗（抽檢，當發(fā)現(xiàn)問題，必須進行質(zhì)量追溯。

 

3、高強封閉母線槽外殼成形

①折*道邊

a)調(diào)正被折板料厚度適用的下模V形槽及調(diào)校折彎機的前尺寸定位；

b)試折，并檢查折邊的尺寸是否符合要求，以及能否滿足折彎后的90度垂直；如不以滿足以上二項要求，則再次修正機床定位及上模的行程；

c)首檢，對初折前三塊工序進行首檢，驗證是否達到要求，如發(fā)現(xiàn)問題，再次修正機床定位及上模的行程。

②折第二道邊

a)調(diào)校機床的后尺寸定位，這是排除下實（剪板）寬度誤差的有效手段，可以使被折出的半成品依靠機床精度，達到折后寬度尺寸批量“統(tǒng)一”；

b)試折，同上b;c)首檢，同上c.

 

4、銅排下料參照外殼下料進行